摘要

　　近些年，隨著(zhù)我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，人民生活水平有了很大的提高，汽車(chē)成為日常代步工具，汽車(chē)需求量急劇攀升。為汽車(chē)零部件行業(yè)的發(fā)展提供了龐大的市場(chǎng)基礎和良好的市場(chǎng)環(huán)境，同時(shí)也吸引著(zhù)大量外資企業(yè)注入，汽車(chē)零部件企業(yè)間競爭加劇。如何提高企業(yè)競爭力，成為了我國汽車(chē)零部件企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵，企業(yè)除了加強技術(shù)研發(fā)之外，對于生產(chǎn)管理模式的優(yōu)化同樣重要，因此生產(chǎn)管理模式成為了眾多學(xué)者的研究焦點(diǎn)。

　　本文以 A 公司為例，對精益六西格瑪管理模式的實(shí)施進(jìn)行了研究。首先對國內外精益六西格瑪相關(guān)理論現狀進(jìn)行了研究，詳細闡述了精益生產(chǎn)和六西格瑪兩種管理方法的核心內容和工具，根據兩種管理方法的整合研究現狀，介紹了精益六西格瑪管理理論及其實(shí)施流程。

　　其次，對 A 公司現狀進(jìn)行了研究，分析了 A 公司作為汽車(chē)零部件重點(diǎn)企業(yè)率先踐行精益六西格瑪管理的必要性。根據 A 公司當前生產(chǎn)系統管理現狀，分析了實(shí)施精益六西格瑪的可行性。

　　再次，按照精益六西格瑪 DMAIC 流程在 A 公司實(shí)施精益六西格瑪改善。分析客戶(hù)聲音和需求，確定出優(yōu)先實(shí)施精益六西格瑪的項目?jì)热荩横槍﹄x合器蓋總成裝配線(xiàn)，以提高生產(chǎn)效率、降低廢品率為目標進(jìn)行改善；綜合利用價(jià)值流分析、流程分析、生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析和失效模式分析等方法，找出導致生產(chǎn)效率低、廢品率高的根本原因；應用程序分析、作業(yè)分析、快速換模、混合拉動(dòng)系統等精益生產(chǎn)工具對生產(chǎn)系統進(jìn)行優(yōu)化，制定出了適合 A 公司的改進(jìn)方案。

　　最后，利用 Flexsim 軟件分別對改善前后的離合器蓋總成裝配線(xiàn)進(jìn)行了仿真，對比分析仿真結果，生產(chǎn)效率明顯提高，降低了不良品產(chǎn)生的可能性。期待本文能夠為汽車(chē)零部件企業(yè)實(shí)施精益六西格瑪提供借鑒和參考。

　　關(guān)鍵詞：精益六西格瑪汽車(chē)零部件 DMAIC 生產(chǎn)線(xiàn)平衡 Flexsim 仿真

Abstract

　　With the rapid development of our national economy, the standards of living have been improved greatly in recent years. The automobile becomes the people indispensable riding instead of walking tool.The increasing demand for automobiles provides a substantial market and a favorable market environment for automobile parts industry.At the same time, it also attracts a large number of foreign-funded enterprises, and the competition among automobile parts enterprises becomes fierce.How to improve the competitiveness of enterprises has become the key problem which could affect the subsistence and development ofautomobile parts enterprises.In addition to strengthening technology research, the optimization of production management mode is equally important.Therefore, the production management model has become the focus of many scholars.

　　This paper takes A company as an example to study the implementation of Lean Six Sigma. Firstly, this thesis reviewed researches on related issues done by experts and scholars home and abroad,introduces the nucleus and contentsof Lean Production and Six Sigma. According to current research on Lean Production and Six Sigma, the connotation and implementation process of Lean Six Sigma are pointed out.

　　Secondly,the present development situation ofautomobile parts industry and A Company are analyzed by some data, anddiscusses the necessity of applying Lean Six Sigma to A Company.It identifies the necessity of implementingLean Six Sigmabased on the current situation of production system management in A Company.

　　Thirdly,the whole project is administrated by Lean Six Sigma DMAIC procedures.Analysis of customer voice and requirements, determine the content of Lean Six Sigma project to improvetheproduction efficiency and reduce scrap rateof clutch cover assembly line. By using the methods of Value Stream Analysis, Process Analysis,Line Balanceand Failure Mode and Effects Analysis to find out the root cause of improvement.Optimize the production system with Lean Production tools such asProgram Analysis,Operation Analysis,SMED, mixed pull system and so on.

　　Finally,Flexsim software was used to simulate the clutch cover assembly line before and after improvement.The simulation results show that the production efficiency is improved obviously.The possibility of bad products is reduced. This proves that the improvement program is effective. It is expected that this paper will provide reference and reference for the implementation of Lean Six Sigma for automobile parts enterprises.

　　Key words: Lean Six Sigma Automobile parts DMAICLine balancing Flexsim simulation

　　在過(guò)去的十幾年間，受全球政治、經(jīng)濟形勢等因素的影響，眾多行業(yè)的市場(chǎng)重心由歐美轉向亞洲，汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展也不例外，我國汽車(chē)市場(chǎng)成為全球汽車(chē)企業(yè)關(guān)注的焦點(diǎn)。為了實(shí)現汽車(chē)強國的戰略目標，我國相繼出臺了一系列政策，扶持汽車(chē)行業(yè)的發(fā)展。在國家政策和良好經(jīng)濟形勢的帶動(dòng)下，我國汽車(chē)工業(yè)的行業(yè)規模不斷擴大，發(fā)展態(tài)勢良好。汽車(chē)零部件行業(yè)位于汽車(chē)工業(yè)價(jià)值鏈的中游，是銜接上下游產(chǎn)業(yè)的重要環(huán)節，發(fā)展速度穩步攀升。

　　在汽車(chē)零部件行業(yè)高速發(fā)展的同時(shí)，汽車(chē)零部件企業(yè)也面臨著(zhù)多方面的挑戰。

　　（1）競爭日趨激烈。國內巨大的整車(chē)市場(chǎng)和開(kāi)放的投資環(huán)境吸引了許多國外汽車(chē)零部件巨頭的目光，加上國內中小型汽車(chē)零部件企業(yè)的興起，使得行業(yè)競爭呈現白熱化狀態(tài)。

　　（2）客戶(hù)需求日益多樣化。汽車(chē)產(chǎn)業(yè)用戶(hù)群體龐大，顧客對產(chǎn)品的需求各不相同，為了適應客戶(hù)，整車(chē)行業(yè)車(chē)型不斷升級更新，對零部件的要求也隨之變化，快速響應客戶(hù)需求成為關(guān)鍵。

　　（3）質(zhì)量要求高。產(chǎn)品質(zhì)量是整車(chē)企業(yè)選擇配套商時(shí)考慮的主要因素，且質(zhì)量標準愈加嚴格。

　　（4）成本壓力。隨著(zhù)原材料成本和勞動(dòng)力成本的不斷上漲，產(chǎn)品利潤率變低，企業(yè)經(jīng)營(yíng)困難。當前，汽車(chē)零部件企業(yè)面臨成本、質(zhì)量和效率的重重考驗。

　　為擺脫當前困局、提高企業(yè)競爭力，在外部環(huán)境優(yōu)勢不明顯的情況下，我國汽車(chē)零部件制造商試圖從內部生產(chǎn)管理系統中尋找突破點(diǎn)，引入先進(jìn)的管理理念改革管理模式。許多汽車(chē)零部件企業(yè)開(kāi)始實(shí)施推廣精益生產(chǎn)和六西格管理方法，在短時(shí)間內取得了不錯的效果，但是易出現反復的情況，生產(chǎn)系統不能及時(shí)的隨市場(chǎng)需求的變化而變化，改善效果長(cháng)期保持的難度較大。

　　因此，學(xué)者和企業(yè)將目光轉移到精益六西格瑪管理模式上來(lái)，一種綜合了上述兩種管理方法各自?xún)?yōu)勢的先進(jìn)管理模式。二十世紀九十年代，國外有近一半的制造企業(yè)采用精益六西格瑪管理方法，并取得了不凡的成就。實(shí)踐證明，精益六西格瑪通過(guò)綜合使用各種改進(jìn)工具，達到改善業(yè)務(wù)流程、減少浪費和變異、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低企業(yè)運營(yíng)成本的目的，幫助汽車(chē)零部件企業(yè)快速響應客戶(hù)多樣化需求，提升顧客滿(mǎn)意度，贏(yíng)得行業(yè)競爭力。由此可見(jiàn)，有必要進(jìn)行精益六西格瑪在汽車(chē)零部件企業(yè)的應用研究。

　　（1）本文以汽車(chē)零部件企業(yè)為例，在充分分析了我國汽車(chē)零部件行業(yè)現狀和 A公司現狀的基礎上，從 A 公司自身條件出發(fā)，實(shí)施精益六西格瑪改進(jìn)。研究中細化了精益六西格的實(shí)施進(jìn)程和詳細的工具應用，以期為 A 公司后續的改進(jìn)項目提供參考，期望能對 A 公司順利度過(guò)產(chǎn)業(yè)結構調整期有著(zhù)重要理論意義。

　　（2）本文在制定精益六西格瑪改善方案后，采用 Flexsim 仿真軟件模擬優(yōu)化。

　　因其模擬環(huán)境與生產(chǎn)環(huán)境有所不同，為避免差距明顯影響結果，采用分別對改善前、后裝配線(xiàn)進(jìn)行仿真，對比分析兩次仿真效果，以此來(lái)保證方案和驗證過(guò)程的合理有效，避免因盲目實(shí)施改進(jìn)方案帶來(lái)的損失。愿本論文的研究成果同時(shí)也能為其他企業(yè)實(shí)施精益六西格瑪管理提供借鑒和參考。精益生產(chǎn)和六西格瑪管理是目前較常用的流程改進(jìn)和質(zhì)量管理方法，自提出以來(lái)一直受到廣泛的關(guān)注。隨著(zhù)精益生產(chǎn)和六西格瑪管理的推廣和應用，兩者整合后的管理方法，逐漸成為研究的重點(diǎn)。

　　國外對精益六西格瑪的研究較早，在理論研究的同時(shí)，眾多知名企業(yè)也在實(shí)踐中實(shí)施精益六西格瑪，已經(jīng)積累了大量研究與應用成果，主要包括：

　　Michael L.George（2002）提出在有效結合精益生產(chǎn)、六西格瑪的速度和質(zhì)量?jì)?yōu)勢的基礎上，通過(guò)六西格瑪流程的實(shí)施，縮短生產(chǎn)周期、保證準時(shí)交貨率，以實(shí)現股東的最大價(jià)值[1]。Pojasek R B（2003）認為兩者的結合應從系統的角度出發(fā)，對于不同企業(yè)，根據各自企業(yè)文化不同，在使用時(shí)六西格瑪和精益生產(chǎn)方式和工具所占比重不同[2]。

　　David Drickhamer（2004）認為可以先使用精益生產(chǎn)來(lái)消除簡(jiǎn)單的變異，再使用六西格瑪 DMAIC 流程改進(jìn)復雜的變異[3]。在此觀(guān)點(diǎn)中，精益六西格瑪的實(shí)施流程不能將兩種方法有效融合，應用時(shí)將精益生產(chǎn)和六西格瑪分離開(kāi)來(lái)，具有一定的局限性。Edward D.Arnheiter 和 JohnMaleyef（2005）認為精益生產(chǎn)和六西格瑪管理都與全面質(zhì)量管理（TQM）有聯(lián)系，是用于質(zhì)量和流程的改進(jìn)方法，可以有效整合到一起[4]。在總結兩種管理方法的不同之處和相同之處后，從共同點(diǎn)出發(fā)，進(jìn)行有效整合。

　　六西格瑪的汽車(chē)零部件生產(chǎn)系統仿真演示：

離合器蓋總成裝配線(xiàn)布局圖

OP2 剔除異常值

極大似然估計概率圖

Source參數設置

檢測安裝高度及分離指跳動(dòng)工序參數設置

性能檢測工序不合格品處理流程參數設置

不合格品處理流程參數設置

目錄

　　摘要
　　Abstract
　　第 1 章緒論
　　　　1.1 研究背景和意義
　　　　　　1.1.1 研究背景
　　　　　　1.1.2 研究意義
　　　　1.2 國內外研究現狀
　　　　　　1.2.1 國外研究現狀
　　　　　　1.2.2 國內研究現狀
　　　　1.3 論文的研究?jì)热莺图夹g(shù)路線(xiàn)
　　　　　　1.3.1 論文的研究?jì)热?br /> 　　　　　　1.3.2 技術(shù)路線(xiàn)
　　　　1.4 本章小結
　　第 2 章精益六西格瑪體系
　　　　2.1 精益生產(chǎn)
　　　　　　2.1.1 精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
　　　　　　2.1.2 精益生產(chǎn)的特點(diǎn)
　　　　　　2.1.3 精益生產(chǎn)的工具
　　　　2.2 六西格瑪管理理論
　　　　　　2.2.1 六西格瑪的起源與發(fā)展
　　　　　　2.2.2 六西格瑪的內涵
　　　　　　2.2.3 六西格瑪的實(shí)施流程
　　　　2.3 精益六西格瑪理論
　　　　　　2.3.1 精益六西格瑪的內涵
　　　　　　2.3.2 精益六西格瑪的實(shí)施流程
　　　　2.4 本章小結
　　第 3 章 A 公司精益六西格瑪改善研究
　　　　3.1 A 公司現狀分析
　　　　　　3.1.1 A 公司簡(jiǎn)介
　　　　　　3.1.2 A 公司經(jīng)營(yíng)現狀
　　　　　　3.1.3 A 公司精益六西格瑪實(shí)施基礎
　　　　3.2 定義階段（D
　　　　　　3.2.1 確定顧客關(guān)鍵需求
　　　　　　3.2.2 確定項目范圍
　　　　　　3.2.3 確定項目目標
　　　　3.3 測量階段（M
　　　　　　3.3.1 測量工序工時(shí)
　　　　　　3.3.2 現狀價(jià)值流圖
　　　　　　3.3.3 工序廢品率統計
　　　　3.4 分析階段（A
　　　　　　3.4.1 產(chǎn)品工藝流程分析
　　　　　　3.4.2 生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析
　　　　　　3.4.3 影響廢品率的原因分析
　　　　3.5 改進(jìn)階段（I
　　　　　　3.5.1 工藝流程優(yōu)化
　　　　　　3.5.2 生產(chǎn)線(xiàn)平衡優(yōu)化
　　　　　　3.5.3 快速換模
　　　　　　3.5.4 員工多技能培訓
　　　　　　3.5.5 規范性文件的制定與推廣
　　　　　　3.5.6 防呆措施
　　　　　　3.5.7 混合拉動(dòng)系統
　　　　3.6 控制階段（C
　　　　3.7 本章小結
　　第 4 章基于 Flexsim 的生產(chǎn)系統仿真
　　　　4.1 Flexsim 軟件介紹
　　　　4.2 改善前生產(chǎn)系統仿真
　　　　　　4.2.1 改善前生產(chǎn)系統仿真模型設計
　　　　　　4.2.2 模型可靠性驗證
　　　　　　4.2.3 仿真運行結果分析
　　　　4.3 改善后生產(chǎn)系統仿真
　　　　　　4.3.1 改善后生產(chǎn)系統仿真模型設計
　　　　　　4.3.2 仿真運行結果分析
　　　　4.4 改善前后生產(chǎn)系統仿真結果對比與分析
　　　　4.5 本章小結
　　第 5 章總結與展望
　　　　5.1 全文總結
　　　　5.2 研究展望
　　致謝
　　參考文獻
　　附錄

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